『溶射』は、コーティング材料を、加熱により溶融もしくは軟化させ（「溶」）、微粒子状にして加速し被覆対象物表面に衝突させて（「射」）、偏平に潰れた粒子を凝固・堆積させることにより皮膜を形成するコーティング技術の一種です。溶射にも様々な方式があり、使用する材料や熱源の種類等により表１ のように分類されています。下記のような特徴を有するため工業的に広く利用されています。

溶射の特長

1. 液滴や粒子が皮膜生成の単位であるため、ＣＶＤやＰＶＤ等のコーティングプロセスに比べ、 皮膜の生成が格段に速い。
2. 基本的に機械的噛み合いによる物理的な付着機構で基材と接合するため、加熱により溶融もしくは軟化する材料ならば、ほとんどあらゆる材料の皮膜を生成できる。
3. 前項と同じ理由から、機械的噛み合いを生じる様な適切な粗面化処理を行い、冷却等の温度管理をすることにより、金属はもとより、プラスティックや紙など、ほとんどあらゆる材料の上に皮膜生成が可能である。
4. ロボットやターンテーブル等の移動装置を用い、溶射ガンや被覆対象物を適宜動かすことにより、複雑形状や大面積の部材に適用可能である。
5. ドライプロセスであるため、集塵機等で廃棄物が捕集可能であり、原則的には廃液や有毒ガス等の発生が無い。
6. フレーム溶射やアーク溶射等、溶射方式によっては現場施工が可能であり、橋梁等の補修にも適用可能である。

 

形状	３０００×３０００×２０００（メッキ浴） ４００×１７００×７００（スナウト）
材質	鋳鉄
使用条件	連続溶融アルミメッキライン 温度：660℃ 状況：界面付近の浸食大
要求性能	浸食防止
従来対策	毎年取り替え
溶射仕様	材 料：アルミナ系セラミックス 溶射法：ガスプラズマ法
評価	従来⇒約１年　　溶射⇒約２年

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『溶射』は、コーティング材料を、加熱により溶融もしくは軟化させ（「溶」）、微粒子状にして加速し被覆対象物表面に衝突させて（「射」）、偏平に潰れた粒子を凝固・堆積させることにより皮膜を形成するコーティング技術の一種です。溶射にも様々な方式があり、使用する材料や熱源の種類等により表１ のように分類されています。下記のような特徴を有するため工業的に広く利用されています。

特長

• 液滴や粒子が皮膜生成の単位であるため、ＣＶＤやＰＶＤ等のコーティングプロセスに比べ、 皮膜の生成が格段に速い。
• 基本的に機械的噛み合いによる物理的な付着機構で基材と接合するため、加熱により溶融もしくは軟化する材料ならば、ほとんどあらゆる材料の皮膜を生成できる。
• ・前項と同じ理由から、機械的噛み合いを生じる様な適切な粗面化処理を行い、冷却等の温度管理をすることにより、金属はもとより、プラスティックや紙など、ほとんどあらゆる材料の上に皮膜生成が可能である。
• ・ロボットやターンテーブル等の移動装置を用い、溶射ガンや被覆対象物を適宜動かすことにより、複雑形状や大面積の部材に適用可能である。
• ドライプロセスであるため、集塵機等で廃棄物が捕集可能であり、原則的には廃液や有毒ガス等の発生が無い。
• フレーム溶射やアーク溶射等、溶射方式によっては現場施工が可能であり、橋梁等の補修にも適用可能である。

溶射の種類

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表を入れる

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